公司動態
一
、客戶發出詢價請求
：途徑一打電話詢價
，客戶必須提供吸塑製品的長
、寬
、高和所用材料的厚度(或克重)、顏色和型號（PVC
、PET
、PS
、PP）
，產品數量和生產周期
。
二 、業務部門報價 ：吸塑製品單價的高低跟以下因素有關 ：吸塑製品的長 、寬 、高和吸塑成型的複雜程度 ；所用材料的類型 、厚度和顏色 ；吸塑產品的後道加工工藝（折邊 、打孔 、封邊等） 、訂單數量和訂單周期 。報價員會以客戶的樣品和描述有一個較初報價 ，較終報價會在打樣之後報出 。
三 、電腦設計 ：客戶對於報價基本認可後 ，會將要求 、實物或是吸塑樣品交到業務部 ，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計 ，製作出吸塑製品的平麵設計圖
四 、吸塑打樣 ：客戶認可電腦設計稿後 ，生產調度會根據吸塑產品的複雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模 、銅模 、鋁模） ，開發周期3-5天 。吸塑打樣以石膏模打樣居多 ，其操作步驟是 ：1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓 ；2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚 ；3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中 ，風幹後形成石膏毛胚 ；4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工 ；5.手工打磨和手工添加部件 ；6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模 ；7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品 ；8.按成品尺寸 ，手工切邊 、封邊 ，完成全部打樣過程 。如果有需求 ，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡 、不幹膠或彩盒一起製作 ，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來 。
五 、製作生產模具 ：樣品被客戶認可後 ，通常會下一定數量的生產訂單 。生產調度會根據產量 、吸塑成型的複雜程度決定采用哪種模具量產 ：采用石膏模生產 ，模具製作過程類似於吸塑打樣 ，優點在於生產周期短 ，成本低 ，製作一整版（60X110cm)模具隻需一到兩天時間 ，不足之處在於吸塑成品表麵粗糙 ，生產中模具容易碎裂 ，耐用性差無法成型深度大 、複雜度高 、片材厚的產品 。采用電鍍銅模 ，其工藝是將打好樣的">泡殼表麵噴上一層導電劑 ，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層 ，電鍍過程需要72小時 ，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度） 、拋光 、打氣眼處理 ，采用電鍍銅模生產的優點是吸塑製品表麵光滑 ，成本適中 ，耐用性適中 ，缺點是模具製作周期長 ，無法完成精密吸塑製品的生產 。采用吸塑鋁模生產 ，模具製作需要先采用電腦設計圖紙 ，再采用CNC數控銑床加工 ，優點是製作周期適中 ，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作在CNC加工時完成） ，吸塑產品尺寸精度高 ，模具耐用性強 ，缺點是成本高 。由於全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X110cm左右 ，所以不管是石膏模 、銅模還是鋁模 ，都需要將單個的模具拚在一起 ，達到成型尺寸 ，尊龍凱時都稱這個過程為拚版 ，需要拚在打好氣孔的鋁板或木板上 ，拚好後的整版模具尊龍凱時稱之為底模 。對於吸塑成型深度大的產品 ，還需要製作上模 ，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力 ，將片材均勻地拉伸到每一個部位 ，否則會引起局部厚度過薄 。生產模具的整個製作周期應為5至7天 。
六 、吸塑成型生產 ：采用全自動高速吸塑成型機生產 ，其基本原理是 ：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態 ，乘熱再拉到吸塑模具上方 ，模具上移並抽真空 ，將軟化的片材吸附到模具表麵 ，同時將冷卻水以霧狀噴於成型片材表麵 ，使其硬化 ，成型的片材再自動被拉至貯料箱 ，氣動裁刀將成型與未成型片材分離 ，從而完成全部過程 。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生 ：1.吸塑不到位 ，是指形狀變形 ，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品 ；2.吸塑過度 ，是指產品過薄 ；3.拉線 ，是指成型產品上出現不應有的線痕 ；4.厚薄不均 。這些問題都需要在上好模具後 ，調試到位 ，包括 ：片材前進的時間 、加熱的溫度和時間 、抽真空的強度和時間 、上模下落的位置 、時間和深度 、拚版中模具的擺放位置 、模具間是否加附件等等 。
七 、衝床加工 ：吸塑成型的大版麵產品必須經過衝床 ，用一塊刀版分割成為單一的產品 。其原理是在衝床的底台上有一大張塑料砧板 ，將大版麵成型產品放在砧板上 ，並把事先做好的刀模卡在單一產品上 ，通過衝床的上下運動 ，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在於砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對於質量要求高的泡殼,需要用冷衝模(一個公模,一個母模)和冷衝床加工 。
二 、業務部門報價 ：吸塑製品單價的高低跟以下因素有關 ：吸塑製品的長 、寬 、高和吸塑成型的複雜程度 ；所用材料的類型 、厚度和顏色 ；吸塑產品的後道加工工藝（折邊 、打孔 、封邊等） 、訂單數量和訂單周期 。報價員會以客戶的樣品和描述有一個較初報價 ，較終報價會在打樣之後報出 。
三 、電腦設計 ：客戶對於報價基本認可後 ，會將要求 、實物或是吸塑樣品交到業務部 ，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計 ，製作出吸塑製品的平麵設計圖
四 、吸塑打樣 ：客戶認可電腦設計稿後 ，生產調度會根據吸塑產品的複雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模 、銅模 、鋁模） ，開發周期3-5天 。吸塑打樣以石膏模打樣居多 ，其操作步驟是 ：1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓 ；2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚 ；3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中 ，風幹後形成石膏毛胚 ；4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工 ；5.手工打磨和手工添加部件 ；6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模 ；7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品 ；8.按成品尺寸 ，手工切邊 、封邊 ，完成全部打樣過程 。如果有需求 ，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡 、不幹膠或彩盒一起製作 ，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來 。
五 、製作生產模具 ：樣品被客戶認可後 ，通常會下一定數量的生產訂單 。生產調度會根據產量 、吸塑成型的複雜程度決定采用哪種模具量產 ：采用石膏模生產 ，模具製作過程類似於吸塑打樣 ，優點在於生產周期短 ，成本低 ，製作一整版（60X110cm)模具隻需一到兩天時間 ，不足之處在於吸塑成品表麵粗糙 ，生產中模具容易碎裂 ，耐用性差無法成型深度大 、複雜度高 、片材厚的產品 。采用電鍍銅模 ，其工藝是將打好樣的">泡殼表麵噴上一層導電劑 ，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層 ，電鍍過程需要72小時 ，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度） 、拋光 、打氣眼處理 ，采用電鍍銅模生產的優點是吸塑製品表麵光滑 ，成本適中 ，耐用性適中 ，缺點是模具製作周期長 ，無法完成精密吸塑製品的生產 。采用吸塑鋁模生產 ，模具製作需要先采用電腦設計圖紙 ，再采用CNC數控銑床加工 ，優點是製作周期適中 ，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作在CNC加工時完成） ，吸塑產品尺寸精度高 ，模具耐用性強 ，缺點是成本高 。由於全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X110cm左右 ，所以不管是石膏模 、銅模還是鋁模 ，都需要將單個的模具拚在一起 ，達到成型尺寸 ，尊龍凱時都稱這個過程為拚版 ，需要拚在打好氣孔的鋁板或木板上 ，拚好後的整版模具尊龍凱時稱之為底模 。對於吸塑成型深度大的產品 ，還需要製作上模 ，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力 ，將片材均勻地拉伸到每一個部位 ，否則會引起局部厚度過薄 。生產模具的整個製作周期應為5至7天 。
六 、吸塑成型生產 ：采用全自動高速吸塑成型機生產 ，其基本原理是 ：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態 ，乘熱再拉到吸塑模具上方 ，模具上移並抽真空 ，將軟化的片材吸附到模具表麵 ，同時將冷卻水以霧狀噴於成型片材表麵 ，使其硬化 ，成型的片材再自動被拉至貯料箱 ，氣動裁刀將成型與未成型片材分離 ，從而完成全部過程 。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生 ：1.吸塑不到位 ，是指形狀變形 ，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品 ；2.吸塑過度 ，是指產品過薄 ；3.拉線 ，是指成型產品上出現不應有的線痕 ；4.厚薄不均 。這些問題都需要在上好模具後 ，調試到位 ，包括 ：片材前進的時間 、加熱的溫度和時間 、抽真空的強度和時間 、上模下落的位置 、時間和深度 、拚版中模具的擺放位置 、模具間是否加附件等等 。
七 、衝床加工 ：吸塑成型的大版麵產品必須經過衝床 ，用一塊刀版分割成為單一的產品 。其原理是在衝床的底台上有一大張塑料砧板 ，將大版麵成型產品放在砧板上 ，並把事先做好的刀模卡在單一產品上 ，通過衝床的上下運動 ，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在於砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對於質量要求高的泡殼,需要用冷衝模(一個公模,一個母模)和冷衝床加工 。
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